回轉支承內齒輪圈的完善

回轉支承內齒輪圈的完善

用盤銑刀成型銑削。這種方法是在銑肯機上加裝內齒侏頭，銑頭上安裝一把盤銑刀。

該刀體分兩層，每層鑲有硬質合金刀片，兩層刀片中銑刀在開齒坯時切削，后由銑刀過齒圈中心線精成形，這種加工內齒圈輪的方，可將幾個工件疊在產起一道加工霧逐齒自動分度。工件經兩層刀銑削并轉過一周，加即肯結束。不需加冷卻，質合金刀頭若有磨損，可在具修復巧。

國外很多回轉支承生產單位采用這種強力快速銑削齒輪的方法。聯邦德國利勃赫爾公司在加工模致為10的輪齒時，采用了直徑為200毫米的兩層三面刃圓盤銑刀，該銑刀每層為20個齒。齒圈材質為42CrM04，工件調質硬度為HRC38。該公司還采用直徑為400毫米的兩層三面刃圓盤銑刀（每層8個齒，共16個齒，兩層刀的齒錯開半個節距）銑切內齒圈輪齒（模數為10，齒數為156，齒寬100毫米）。銑切時，主軸轉速為120轉/分多工件調質硬度為HRC38犭銑刀自上而下進行順銑。銑一個齒的周期為1分10秒。其中，銑削機動時間為35秒。由此可見，這種銑齒方法，工效很高。

加工內齒圈輪齒的另一種方法，是用指狀銑刀（圖7一1銑削。指狀銑刀剛性較強，裝夾在內銑頭上。內銑頭安裝在滾齒機或專用內齒銑床上。內齒圈輪齒的模數大、高度較高、銑削量大。通常分別用粗銑刀、半精銑刀、精銑刀三種指狀銑刀銑削。粗銑刀刃口呈螺旋狀，出屑螺旋槽較大，容易排屑，故切削量可大些。半精銑刀刃口是直的，切削量較小。精銑刀刃口也是直的，它用來將輪齒銑削成形切削量極小，一般為0.5一0.8毫米。某單位在內齒圈輪齒（模數16，齒頂高系數為0.8，變位系數為0.25，齒全高為291毫米）進行銑削時，粗鉍刀的切削量為25毫米，半精銑刀的切削量為3.3毫米，精銑刀的切削量為0.8輪齒的模數若小于10，銑削所用的指狀銑刀必然亦小，剛性差，切削深度不能大。因此，銑齒需走3、5刀，加工工時大、效率低。

在滾齒機上銑削內齒時，先用粗銑刀開齒坯，再用半精銑刀和精銑刀銑削成形。在逐齒銑削中，工件緊固在機床轉臺上，轉臺固定不動，銑刀隨銑頭自上而下進行銑削。銑完一個齒后，轉臺帶動工件讓刀，銑頭退到上面，轉臺分度。工件轉過一個齒，轉臺重新定位夾然后，銑刀又隨銑頭自上而下進行銑削，當用粗銑刀對工件銑削一周后，調整刀具銑削的深度，進行半精銑或精銑成型。其過程與粗銑相同。

國內利用指狀銑刀加工內齒圈輪齒，多在專用內齒銑床上進行。對于模數大于10的內齒圈輪齒更是如此。我國某單位為加工挖掘機回轉支承內齒圈，模數為16，齒數為77，設計制造了一臺專用內齒銑床。該機床采取中心立柱式，剛度較高。立柱位于工件中心并固定在床身上可前后移動以適應加工不同內徑工件的需要。

該機床在加工過程中除了裝卸和測量工件外，其余動作均可自動完成。即自動完成：啟動一刀具旋轉及走刀一銑完一個齒后主軸自動停止一主軸停穩后快速向上退到原位一分度一開始下0個環呷，直到銑完全部齒后啟動停車。分度時，壓力袖將工作臺浮起0.1毫米并使之形成油膜，保證工作臺轉動輕便、芬度推桷，不會產生爬行。

這種機床上除了布置上述的單銑頭外，還可以布置雙銑頭或三銑頭。

銑頭按立柱中心對稱布置爹三銑頭，即將三個銑頭布置成互為120。顯然，雙銑頭只要工件轉過180。就銑完全部輪齒多三銑頭，只要工件轉過0。就銑完全部輪齒。雙銑頭和三銑頭、單銑頭一樣，其切削狀況也有粗銑、半精銑和精銑之分。不過，也可以將不同銑刀分別裝在各個銑頭上。例如，在三銑頭上分別裝上粗銑刀、半精銑刀和精銑刀。這樣，工件需轉600。

才將全部齒加工完畢，但還是比用單銑頭加工工效高些。顯然，采用單銑頭加工時，齒數不受限制爹采用雙銑頭加工時，齒數宓須是偶數采用三銑頭加工時，齒數必須是3的倍數。我國有的單位為解決挖掘機上大型內齒圈輪齒的加工及工效低的問題，已設計制造了三銑頭式內齒圈加工專用機床。內齒圈輪齒的加工，也可以在立式插齒機（用一把插齒刀）或臥式插齒機（用兩把插齒刀）上進行。